塑料型材加工填充过程中当型腔快要充满时，螺杆的运动从流动速率控制转换到压力控制。这个转化点称为保压切换控制点，即V/P转换点。

       正确设定转压点是注塑生产中很重要的工艺设置。过早转压则要利用保压压力把过多的熔料推进型腔, 这样很容易产生缺料，若是保压太迟则制品会被压缩过大, 形成很多部位有飞边和内应力过高, 脱模不够稳定, 加大制品件重等。

       一般的切换方式有压力切换，时间切换，位置切换等。

    ①压力切换的意思是机器的优先权是压力，当机器检测到射出瞬间压力达到您设定的V/P切换压力大小的时候，射出动作就切换为保压动作，直至完成保压。由于这种方法建立在稳定可靠的压力******值信号的基础上，因此，这种切换是***有效的，由于采用压力监控从而消除了螺杆行程和止逆阀的影响，这种方法不能补偿液压油、熔体以及模具温度的变化，即塑料型材注塑速率的变化。


    压缩阶段的压力增长越快，这种方法越有效，因为在这种情况下，准确和及时的切换避免了压力峰的产生。压力切换时，由于压力的***小检测数据可达到1KGF对压力精度比较敏感，适合做小的精密部件。

    ②位置切换（或行程切换）就不一样了，当螺杆射出动作到您设定的V/P切换位置时，射出动作就直接转换到保压动作。这种方法是***常用的方法，实践证明是有效的。切换信号由保压位置的限位开关发出，由于注射行程基本恒定，因此，可以认为这种切换是在填充相同体积时发生一次。

    保压行程非常短，这种方法就很不可靠，因为很小的变化会导致开关每次不能准确启动，在这种情况下，***好不要进行切换。由于位置切换不考虑切换压力，所以射出***高压力尽量宽松点。

    ③时间切换的方法要求注射开始后经过预定时间释放一个切换信号，时间到就转换保压。这种方法没有考虑螺杆前端的熔体压缩、熔体黏度、进料精度或者液压压力的变化，也没有考虑螺杆推进速率的变化，而液压压力的变化会引起螺杆位置的变化（进料阶段的结束，保压阶段开始）以及相应的行程变化（喂料行程、注射行程），其结果塑料型材制件质量特别是制件的重量和尺寸波动较大。适合做一些要求不高的普通制品。因此，一般不建议采用依据时间切换的方法。

    通常注塑机上注射压力到保压压力采用位置切换而到保压阶段时就从位置切换转入用时间切换多级保压压力。

    转压点一般根据物料的流动性来设定：

    例如PC，PP，PE，PA等流动性能较好的塑料型材，一般在产品没有厚壁的时候，在产品充满85--90%的时候就应该转保压，并且保压压力一般在60—80%以内就可以了

    但对于流动性一般的产品就一般在90—95%的时候转保压，保压设定也一般在70—85%左右；而流动性很差的塑胶比如PMMA等就要在模腔充满95%左右的时候转保压了，并且保压压力一般也较高；在有些时候因为塑料型材产品壁厚较厚的时候，可以用高压低速在短时间内挤压一下，再转保压。