1、型腔内压力遍布的更改会造成尺寸变化；
2、针对结晶型塑料，因为冷却速度变化造成玻璃化温度变化会造成尺寸变化；
3、产品后处理工艺、工作温度、环境湿度的转变也会造成尺寸变化。
下边就型腔内压力遍布的更改，造成尺寸变化的状况完成剖析探讨。尺寸变化不一样的主要表现，产生缺点的缘故会各有不同。
一、缺点状况：总体产品尺寸过小
根本原因：型腔内的塑料压力太低。
处理思路：增加金属型铸压力，做到合格产品所须***的型腔压力。
二、缺点状况：总体产品尺寸很大
根本原因：型腔内的塑料压力太高。
处理思路：减少金属型铸压力，做到合格产品所须***的型腔压力。
三、缺点状况：产品浇口周边尺寸过小，别的部位尺寸一切正常
根本原因：浇口周边压力太低。根本原因是浇口沒有冻洁、塑料流回而致。
处理思路：提升试压時间，或是依据造成浇口沒有锁定的其它缘故（如塑料或模具溫度上升而致浇口沒有冻洁），有目的性地调节工艺。
四、缺点状况：产品浇口周边尺寸很大，别的部位尺寸一切正常
根本原因：浇口周边压力太高。
处理思路：假如选用三环节成形工艺，更改金属型铸速度可以处理。查验合理粘度（添充环节的注入压力積分），准确测量塑料溫度，并调节。假如选用两环节成形工艺，更改添充速度、金属型铸速度和压力，可以处理。
五、缺点状况：产品尺寸往返起伏，不稳定
根本原因：这也是型腔压力起伏造成的。观查型腔压力曲线图的起伏状况。假如每一模次的型腔压力遍布是变化的，检查是不是随時间有变化发展。如果有变化趋势，表明溫度变化或原材料批号变化；相反，如果是一模一模不同，表明金属型铸过程有变化造成浇口冻洁变化，有一些浇口冻洁了，有一些浇口没冻洁；还有可能因为止逆环泄露等造成压力变化。
处理思路：做浇口冻洁实验和动态止逆环泄露实验，明确缘故，有针对性地解决困难。
